六月份，煉鋼廠緊扣“提質(zhì)增效、升級轉型、綠色智能”三大主題，聚焦生產(chǎn)經(jīng)營中心工作，深推降本增效，強化賦能管理，兩眼向內(nèi)、自我加壓，構建全員、全方位、全過程的生產(chǎn)管控體系，促使多項技術指標取得新突破。

優(yōu)化合金工藝，降低合金成本

        為進一步降低合金成本，該單位持續(xù)推進微氮合金微合金優(yōu)化工藝，在棒線多規(guī)格進行微氮釩鋼試驗，在原釩鋼成分基礎上降硅降錳提釩，配加微氮合金，經(jīng)過多次試驗，最終確定最佳成分控制標準，噸鋼可降低合金成本4元。除此之外，該單位還編制了《轉爐出鋼碳攻關方案》，明確責任人，制定激勵政策，引導關鍵崗位人員提升個人操作技能，進一步提高轉爐終點碳含量，降低鋼水氧化性，提高鋼水殘錳，降低合金成本。

強化轉爐操作，細化工序管理

        通過內(nèi)外部對標，該單位對轉爐關鍵工序指標進行細化管理，圍繞轉爐噴濺控制、渣料消耗、渣中全鐵、出鋼碳等工序指標進行攻關，并下發(fā)《煉鋼廠降低鋼鐵料消耗攻關方案》，通過對外圍原料條件的優(yōu)化，廢鋼料型配比及廢鋼質(zhì)量穩(wěn)定，有效降低了轉爐噴濺比率;實施留渣操作，穩(wěn)定轉爐爐況，提高轉爐含鐵原料，提高化渣效果，降低熔劑消耗;并堅持每天對各班組轉爐渣樣中全鐵及堿度進行跟蹤、分析，降低渣中鐵損。

依托智能化煉鋼，提高生產(chǎn)效率

        為了提高生產(chǎn)效率，凸顯120噸轉爐冶煉低成本優(yōu)勢，提升新區(qū)生產(chǎn)節(jié)奏，該單位細化生產(chǎn)工序時間，制定工序時間標準和冶煉周期標準，優(yōu)化生產(chǎn)組織，采用高氧壓操作工藝、底吹大流量工藝、轉爐投彈工藝、智能化煉鋼工藝，縮短冶煉時間，提高轉爐終點命中率，進一步提高轉爐不倒爐出鋼比率，不斷提升生產(chǎn)效率。5月份，累計創(chuàng)效650萬元。