一季度,煉鋼廠堅持以打造素質(zhì)過硬的設(shè)備管理隊伍為基礎(chǔ),推行以“點檢制”為核心的經(jīng)濟型狀態(tài)預(yù)知維修管理模式,緊緊圍繞精細化維修、點檢和多源融合的設(shè)備狀態(tài)分析的工作主線,深入開展設(shè)備隱患和問題排查治理,不斷提升設(shè)備完好率和綜合效率。
嚴格標準,強化周期管理
該單位堅持問題導(dǎo)向,深入分析因設(shè)備和操作導(dǎo)致的生產(chǎn)事故原因,扎實做好精細維修基礎(chǔ)工作。結(jié)合現(xiàn)場實際情況,修訂完善《標準化維修手冊》,按維修內(nèi)容分機械、崗位維護職責,對每個作業(yè)活動從所需工器具、維修步驟及標準、注意事項三部分進行詳細闡述,依靠標準化維修提高檢修質(zhì)量。修訂完善四大標準,修訂維修作業(yè)標準136個,潤滑標準28個,從關(guān)鍵設(shè)備等入手確定該怎么修,做到不失修、不過修,既保證質(zhì)量,又降低成本。同時對設(shè)備標準化維修進行現(xiàn)場講解和示范,嚴格控制檢修質(zhì)量,對維修結(jié)果實行班組內(nèi)部自我驗收,區(qū)域工程師跟蹤驗收,安檢員全面驗收。
精細管理,及時排除隱患
“每年夏季,高溫、高速、高效運轉(zhuǎn)的設(shè)備極易出現(xiàn)‘甩臉子’‘發(fā)脾氣’現(xiàn)象,甚至還要‘趴窩’……”談起預(yù)防性維修,副廠長孫浪波感觸頗深。
該單位對核心部位及關(guān)鍵部位數(shù)據(jù)進行量化,運用智能管控系統(tǒng)及在線監(jiān)測設(shè)備,做好對設(shè)備數(shù)據(jù)的采集、分析、預(yù)警等,依據(jù)數(shù)據(jù)變化對設(shè)備運行狀況進行預(yù)判,及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備潛在隱患。同時以歷年事故復(fù)盤分析作為學習、進步、改善的契機,將故障作為技術(shù)積累的途徑和設(shè)備改進提升的動力,及時分析原因、制定措施、優(yōu)化管理、持續(xù)改進,在故障管理中積累、總結(jié)經(jīng)驗,將以前的故障轉(zhuǎn)化為以后的檢修知識,在故障中尋求改進的方向和方法,達到人、機協(xié)調(diào)的效果。
創(chuàng)新管理,防范設(shè)備事故
該單位以設(shè)備維護保養(yǎng)12字方針為中心,依托煉鋼廠內(nèi)訓師課堂,班組每周單點課、科級干部及大學生上講臺等活動,結(jié)合實際情況,以現(xiàn)場實踐和技改為平臺,通過文字、視頻、PPT等形式開展各種形式的培訓,營造良好的學習氛圍,提高維修主管、班組長技能水平。組織技術(shù)人員深入轉(zhuǎn)爐、連鑄生產(chǎn)現(xiàn)場,了解生產(chǎn)工藝及各項標準,邀請工藝技術(shù)人員現(xiàn)場講解工藝流程及專業(yè)知識,讓不同的專業(yè)知識融合,發(fā)揮出1+1>2的效果。同時結(jié)合事故、維保質(zhì)量、過程管理、降本增效、維護費用等十個層面,出臺了全新的設(shè)備績效考核,調(diào)動了全員全方位參與設(shè)備管理的積極性。
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