2021 年以來，國家部委相繼發(fā)布《關(guān)于嚴格能效約束推動重點領(lǐng)域節(jié)能降 碳的若干意見》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2021〕1464 號)、《關(guān)于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點領(lǐng)域 能效標桿水平和基準水平(2021 年版)>的通知》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2021〕1609 號)、 《關(guān)于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點領(lǐng)域節(jié)能降碳改造升級實施指南(2022 年版)>的 通知》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2022〕200 號)和《工業(yè)能效提升行動計劃》(工信部聯(lián)節(jié)〔2022〕 76 號)，旨在引導鋼鐵等重點領(lǐng)域產(chǎn)業(yè)升級、加強技術(shù)攻關(guān)、促進集聚發(fā)展、加 快淘汰落后。中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會將其定義為鋼鐵極致能效工程， 是繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”兩大工程后，覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的第三大工程。這一工程不是簡單地通過節(jié)能降本提升競爭力，而是通過成熟技術(shù)快速推廣 應(yīng)用、共性難題技術(shù)協(xié)同研發(fā)以及系列政策、法規(guī)、標準等國家治理能力與行業(yè) 協(xié)同自律能力提升以實現(xiàn)行業(yè)綜合競爭力提升。

　　鋼協(xié)于 2022 上半年啟動“能效標桿三年行動方案”策劃。在何文波執(zhí)行會長 (書記)推動下，形成三套清單，兩個標準和一個數(shù)據(jù)治理系統(tǒng)的頂層設(shè)計方案與實施路徑。三套清單，一是技術(shù)清單，也即最佳可適技術(shù)清單(BAT);二是能力清單，也即全球范圍內(nèi)“極致能效”相關(guān)技術(shù)合作伙伴清單;三是政策清單，以國家法規(guī)文件、綠色信貸為主的政策清單。兩個標準，即GB20256與 GB32050合并修訂的強制性國家標準與中鋼協(xié)已發(fā)布的《鋼鐵企業(yè)重點工序能效標桿對標指南(T/CISA 293-2022)》團體標準。數(shù)據(jù)治理系統(tǒng)是實現(xiàn)能效對標、優(yōu)勝劣汰、產(chǎn)能治理的基礎(chǔ)。

　　技術(shù)清單經(jīng)會員單位、社會各界推薦74項技術(shù)，鋼協(xié)組織專家對技術(shù)進行 評估，篩選出54項;在此基礎(chǔ)上再匯總寶武集團、鞍鋼集團、冶金工業(yè)規(guī)劃院 推薦的近百項技術(shù)，合并形成118項技術(shù)清單初稿;鋼協(xié)環(huán)保節(jié)能委員會再次組織行業(yè)專家進行評選，精選出50項技術(shù)。政策清單是鋼協(xié)組織力量梳理最新發(fā) 布且與鋼鐵極致能效工程緊密相關(guān)的27項政策文件。能力清單涉及技術(shù)成熟度、 涉及知識產(chǎn)權(quán)主體，本次暫不發(fā)布。同時印發(fā)的還包括鋼協(xié)〔2022〕134 號文件《關(guān)于組織開展鋼鐵行業(yè)“雙碳最佳實踐能效標桿示范廠”培育工作的通知》。

　　技術(shù)簡介：以N2為主要成分的循環(huán)氣體冷卻高溫焦炭，氣體熱載體又將熱量傳給鍋爐的換熱面產(chǎn)生高壓蒸汽，而循環(huán)氣體得到冷卻。在循環(huán)風機的作用下，惰性氣體在熄焦系統(tǒng)內(nèi)不斷循環(huán)，將焦炭的溫度從1000℃冷卻到250℃以下。與傳統(tǒng)中低溫干熄焦工藝相比，高溫高壓干熄焦蒸汽壓力提高一倍，溫度提高80℃左右，用于發(fā)電可大幅提高發(fā)電效率；還可改善焦炭質(zhì)量、減少煉焦生產(chǎn)熄焦過程對環(huán)境的污染。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在寶鋼股份等多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。相比傳統(tǒng)中溫中壓干熄焦技術(shù)，減少工序能耗5kgce/t-焦。

　　2）焦爐上升管荒煤氣余熱高效回收技術(shù)

　　技術(shù)簡介：將原有的焦爐上升管替換為上升管換熱器，約800℃的荒煤氣流過上升管換熱器將熱量傳遞給強制循環(huán)的傳熱媒介，例如循環(huán)水、導熱油，生產(chǎn)飽和蒸汽、過熱蒸汽、高溫導熱油輸送至熱用戶利用，實現(xiàn)荒煤氣余熱回收。

　　應(yīng)用情況：焦爐上升管回收荒煤氣余熱技術(shù)已在寶鋼、首鋼、包鋼、韓國現(xiàn)代鋼鐵等一批大型企業(yè)，百余座焦爐上得到應(yīng)用。以某鋼企焦化廠生產(chǎn)低壓飽和蒸汽為例，噸焦產(chǎn)蒸汽量達70kg以上，工序能耗降低7kgce/t-焦以上。該技術(shù)尚有改善空間。

　　3）焦爐用關(guān)鍵功能耐火材料集成技術(shù)

　　技術(shù)簡介：包括“表面復合陶瓷成型技術(shù)、高導熱硅質(zhì)材料制備技術(shù)及窯爐熱修補技術(shù)”等系列技術(shù)。焦爐爐門結(jié)構(gòu)大型化，表面光滑，解決了原用小型磚材料的結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，密封不嚴氣體外溢的環(huán)境污染問題。高導熱硅磚替代傳統(tǒng)的硅磚耐火材料，導熱效率顯著提高，提高炭化室硅磚的導熱性，并保持了其他良好的物理化學性能。

　　應(yīng)用情況：相關(guān)技術(shù)在寶鋼、鞍鋼等多家企業(yè)應(yīng)用。以某鋼50孔×4的焦爐為例，應(yīng)用高導熱硅磚材料，煉焦效率提高5%；某鋼煉焦廠應(yīng)用表面致密光滑大型結(jié)構(gòu)功能化耐火材料，爐門溫度降低40~50℃。

　　技術(shù)簡介：焦爐循環(huán)氨水溫度達70~80℃，循環(huán)量大，含余熱量大。通過溴化鋰制冷機組以水為制冷劑，溴化鋰水溶液為吸收劑，利用水在高真空條件下低沸點汽化特征，回收循環(huán)氨水的熱量實現(xiàn)制冷。

　　應(yīng)用情況：目前行業(yè)應(yīng)用比例10%，降低工序能耗0.5~1kgce/t-焦。

　　技術(shù)簡介：根據(jù)每孔炭化室煤氣發(fā)生量變化，實時調(diào)節(jié)橋管水封閥盤的開度，實現(xiàn)整個結(jié)焦周期內(nèi)炭化室壓力調(diào)節(jié)，避免在裝煤和結(jié)焦初期因炭化室壓力過大產(chǎn)生煤氣及煙塵外泄，并減少炭化室內(nèi)荒煤氣竄漏至燃燒室，實現(xiàn)裝煤煙塵治理和焦爐壓力穩(wěn)定。同時技術(shù)可調(diào)控壓力避免吸入空氣造成能耗上升。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。可實現(xiàn)煉焦耗熱量降低2%以上，減少炭化室壓力波動造成焦爐冒煙、炭化室爐墻竄漏以及煙塵逸散等環(huán)境問題，工序能耗下降2~4kgce/t-焦。

　　6）焦爐用節(jié)能型爐蓋

　　技術(shù)簡介：新型爐蓋內(nèi)設(shè)空氣隔熱層降低了爐蓋導熱系數(shù)，可以減少爐蓋部位的熱損失，進而可以降低焦爐爐頂面溫度，改善爐頂作業(yè)區(qū)域的環(huán)境溫度。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在寶鋼股份應(yīng)用。實現(xiàn)爐蓋表面溫度顯著下降，減少工序能耗0.5~1kgce/t-焦。

　　技術(shù)簡介：針對焦爐加熱過程調(diào)控復雜、加熱煤氣消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等難題，開發(fā)了煉焦過程智能測溫加熱控制、焦爐邊火道熱工控制、煉焦終溫反饋調(diào)節(jié)及焦爐源頭減氮控制技術(shù)，有效解決焦爐人工控溫火道測控精度差、調(diào)節(jié)滯后的問題，實現(xiàn)焦餅中心溫度遠程自動準確測量控制，降低焦爐煙氣氮氧化物排放。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼等多家鋼鐵企業(yè)推廣應(yīng)用。以1000萬噸焦炭產(chǎn)能為例，年可節(jié)省標煤6.2萬噸，減排16萬噸CO2、1357噸NOx、1561噸SO2。

　　2.燒結(jié)（球團）工序

　　技術(shù)簡介：燒結(jié)混合機通過使用大量蒸汽的方式預熱混合料，其熱量利用率偏低，不僅造成蒸汽浪費，而且蒸汽中水分對燒結(jié)過程造成影響。通過對制粒工藝優(yōu)化（將傳統(tǒng)一混加水、二混制粒造球和三混強化制粒的方式改為一混強力混勻、二混加水制粒造球和三混強化制粒方式），極大提高生石灰粉消化放熱功效，全年燒結(jié)混合料溫度保持在60℃以上，有效降低燒結(jié)固體燃料消耗。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應(yīng)用。燒結(jié)礦固體燃料消耗降低1.1kg/t-礦，極大提高了能源介質(zhì)利用效率。

　　9）超厚料層燒結(jié)技術(shù)

　　技術(shù)簡介：超厚料層(1000mm及以上）燒結(jié)充分利用料層自動蓄熱的原理，通過上層物料的氣流對下層物料進行加熱，更多地利用料層物料燃燒產(chǎn)生的熱量。通過高生產(chǎn)效率、低溫燒結(jié)、低耗燒結(jié)，促進復合鐵酸鈣生成、改善燒結(jié)礦質(zhì)量等提升燒結(jié)技術(shù)經(jīng)濟指標。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在漢鋼、龍鋼、泰鋼、新天鋼等企業(yè)應(yīng)用。某鋼應(yīng)用實踐表明，燒結(jié)生產(chǎn)過程改善，燒結(jié)機日產(chǎn)量增長8%，返礦率降低7.11%，固體燃料消耗降低2.99kg/t-礦。

　　10）燒結(jié)煙氣余熱回收利用技術(shù)

　　技術(shù)簡介：設(shè)置燒結(jié)大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機雙壓余熱鍋爐，回收利用環(huán)冷機中高溫段廢氣余熱及燒結(jié)大煙道尾部風箱高溫排煙余熱，余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在馬鋼、寶鋼、山鋼永鋒臨港有限公司、本鋼板材公司等企業(yè)應(yīng)用。以某鋼500m2燒結(jié)機為例，實施燒結(jié)環(huán)冷機煙氣余熱及燒結(jié)大煙道余熱回收，節(jié)能12.5kgce/t-礦。

　　技術(shù)簡介：對環(huán)冷機三、四段產(chǎn)生的100~220℃左右的熱廢氣送入熱交換器內(nèi)進行熱回收，生產(chǎn)熱水，或直接用于蒸發(fā)ORC工質(zhì)，驅(qū)動ORC機組發(fā)電。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在寶鋼應(yīng)用。噸燒結(jié)礦可發(fā)電3kWh左右，工序能耗可下降0.1kgce/t-礦。

　　技術(shù)簡介：燒結(jié)低溫廢氣自燒結(jié)支管風箱/環(huán)冷機排出后，再次被引入燒結(jié)料層，因熱交換和燒結(jié)料層的自動蓄熱作用，可將其中的低溫顯熱供給燒結(jié)混合料。同時，熱廢氣中的二噁英、PAHs、VOCs等有機污染物在通過燒結(jié)料層中高達1200℃以上的燒結(jié)帶時被分解。因此，利用廢氣循環(huán)燒結(jié)不僅可以實現(xiàn)余熱的利用，而且大幅度削減廢氣排放總量。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。可實現(xiàn)工序能耗下降0.2 kgce/t-礦。

　　13）燒結(jié)環(huán)冷機液密封技術(shù)

　　技術(shù)簡介：通過兩相動平衡密封技術(shù)、高效傳熱技術(shù)、氣流均衡處理綜合技術(shù)、復合靜密封技術(shù)以及高溫煙氣循環(huán)區(qū)液體防汽化技術(shù)，減少環(huán)冷機漏風率，降低鼓風機電耗，增加環(huán)冷蒸汽產(chǎn)量。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼企應(yīng)用該技術(shù)實現(xiàn)余熱回收產(chǎn)蒸汽80kg/t-礦(1.8MPa，270℃)以上。

　　技術(shù)簡介：設(shè)置爐頂均壓煤氣回收系統(tǒng)，料罐放散煤氣經(jīng)爐頂旋風除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后再并入凈煤氣管網(wǎng)，回收廢棄能源。采用自然回收工藝，基于料罐內(nèi)與煤氣管網(wǎng)壓差連續(xù)回收爐頂均壓煤氣，可適應(yīng)超低排放要求，設(shè)有煤氣回收和常規(guī)放散兩種操作模式，可根據(jù)生產(chǎn)需要實現(xiàn)在線切換。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼生產(chǎn)實踐顯示，均壓煤氣回收率可達到85.1%，均壓煤氣回收量83.8Nm3/次，煤氣回收量達3.90Nm3/t-鐵。

　　技術(shù)簡介：熱風爐人工燒爐時，由于個體操作存在差異，煤氣消耗、拱頂溫度等不穩(wěn)定，送風溫度易波動。結(jié)合優(yōu)秀操作者經(jīng)驗數(shù)據(jù)，以設(shè)備安全為前提，以降低煤氣量和穩(wěn)定風溫為目標，以模糊控制為手段，制定熱風爐自動燃燒模型，分階段（點火、燒拱頂、燒煙道）調(diào)整煤氣量和空燃比。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，同樣拱頂和煙道溫度情況下，熱風爐煤氣消耗由2.085GJ/t-鐵降至2.052GJ/t-鐵，平均換爐時間由12min降至9min。

　　技術(shù)簡介：將高爐煤氣引入燃燒器點火器，通過燃燒器中預置的催化棒，將高爐煤氣催化，提高其燃燒性能，作為點火伴燒氣源，替代焦爐煤氣。在電弧作用下，燃燒器中火焰從原有的持續(xù)伴燒狀態(tài)，改變?yōu)楫斢懈郀t煤氣到達放散塔時再點火，撤銷高耗能的持續(xù)伴燒，實現(xiàn)節(jié)能降耗。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在湛江鋼鐵等鋼企實施應(yīng)用。實現(xiàn)零使用焦爐煤氣點火伴燒，較實施前每年節(jié)約388萬m3焦爐煤氣，節(jié)約2495tce。

　　17）高爐淬渣余熱高效回收技術(shù)

　　技術(shù)簡介：淬渣余熱高效回收技術(shù)包括高爐沖渣水真空相變?nèi)峒夹g(shù)、淬渣蒸汽余熱回收技術(shù)等。真空相變換熱技術(shù)利用水在真空狀態(tài)下沸點降低的特性，利用極小能耗在設(shè)備內(nèi)制造出適當?shù)呢搲涵h(huán)境，使50℃以上的沖渣水無需二次加熱而發(fā)生部分閃蒸、汽化，以清潔的水蒸氣攜帶大量汽化潛熱與清潔水進行換熱，解決了因為水質(zhì)惡劣造成的換熱壁面結(jié)晶、結(jié)垢以及腐蝕問題而導致的換熱器失效問題，實現(xiàn)清潔、高效提取沖渣水熱能。淬渣蒸汽余熱回收裝置由多組形式各異的換熱設(shè)備經(jīng)多級串并聯(lián)使用組成，設(shè)備形式包括噴淋式換熱器、流道式換熱器、殼管式換熱器及混合式換熱器等，換熱方式包括氣-水換熱、水-氣換熱、水-水換熱、氣-氣換熱等。經(jīng)多種換熱方式組合使用最終達到淬渣余熱高效回收。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用，尤其是北方鋼廠用于冬季供暖。某鋼生產(chǎn)實踐顯示，整個采暖季可回收余熱量95970GJ，單位換熱量電耗≤7.4kWh/GJ。

　　技術(shù)簡介：熱風爐燃燒時助燃空氣中參與燃燒反應(yīng)的是氧氣（僅占20.7%左右的），其它氣體對燃燒無助，在燃燒廢氣排放的過程中還會帶走相當一部分熱量。富氧燒爐通過提高助燃空氣的含氧量，減少助燃空氣使用量，在滿足高爐所需高風溫的同時，節(jié)約能源，降低生產(chǎn)成本。近年來，隨著新制氧技術(shù)不斷突破，該技術(shù)的應(yīng)用前景進一步看好。

　　應(yīng)用情況：某鋼生產(chǎn)實踐顯示，熱風爐富氧燒爐實現(xiàn)利用放散氧氣≥8.02Nm3/t-鐵，工序能耗降低量約1.4 kgce/t-鐵，并提高風溫10℃。

　　19）熱風爐空煤氣雙預熱技術(shù)

　　技術(shù)簡介：使用板式、管式或熱管換熱裝置，熱風爐煙氣經(jīng)過換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進行熱交換，預熱煤氣和助燃空氣，從而將煙氣余熱加以利用，在保證高風溫的前提下，有效降低熱風爐煤氣單耗。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。助燃空氣預熱溫度由165℃提高到185℃，煤氣預熱溫度由159℃提高到185℃，煙氣排放溫度由159℃下降到140℃，高爐煤氣消耗量減少。

　　4.轉(zhuǎn)爐（電爐）工序

　　技術(shù)簡介：煉鋼用鋼包包壁采用打結(jié)料打結(jié)，渣線采用渣線磚砌筑工藝，烘烤時間長，煤氣消耗高，同時也因烘烤能力跟不上產(chǎn)能提升節(jié)奏，成為煉軋廠產(chǎn)能提升瓶頸環(huán)節(jié)。使用鋼包包壁磚替代原先打結(jié)料包壁，確保在鋼包烘烤器數(shù)量不增加的情況下，降低鋼包烘烤時間，節(jié)約煉鋼烘烤煤氣能耗的同時，為產(chǎn)能提升提供有效保障。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應(yīng)用。數(shù)據(jù)顯示新包鋼包烘烤時間由原先120小時降低至優(yōu)化后的72小時，套澆鋼包合計烘烤時間由原先96小時降低至優(yōu)化后的60小時，鋼包烘烤所用轉(zhuǎn)爐煤氣消耗降低12.46m3/t-鋼（0.07GJ/t-鋼）。

　　21）轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術(shù)

　　技術(shù)簡介：轉(zhuǎn)爐煙道式余熱鍋爐系統(tǒng)，回收利用轉(zhuǎn)爐高溫煙氣熱量，包括：煙道汽包、低壓強制循環(huán)系統(tǒng)中的煙罩部分、中壓強制循環(huán)系統(tǒng)、自然循環(huán)系統(tǒng)。轉(zhuǎn)爐煙道式余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽進入汽包，汽包蒸汽經(jīng)母管送至蓄熱器，后通過自動控制調(diào)節(jié)閥將壓力調(diào)至設(shè)定壓力后，送入廠區(qū)低壓蒸汽管網(wǎng)。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)基本普及應(yīng)用，但對煙氣余熱回收效率提升的技術(shù)探索仍在繼續(xù)。西部某鋼廠采用轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術(shù)，轉(zhuǎn)爐蒸汽回收完成101kg/t-鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣回收完成110m3/t-鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣回收率達90%以上。北方某鋼廠廠采用轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術(shù)，轉(zhuǎn)爐蒸汽回收完成85kg/t-鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣回收完成135m3/t-鋼。

　　技術(shù)簡介：轉(zhuǎn)爐工藝產(chǎn)生的高溫煙氣（1450~1600℃）通過汽化冷卻煙道降溫到900~1000℃，再經(jīng)過設(shè)置火種捕集裝置、余熱鍋爐實現(xiàn)中低溫余熱資源的回收，充分降溫后經(jīng)除塵回收或放散。

　　應(yīng)用情況：高溫煙氣顯熱回收技術(shù)普及率高，中低溫余熱回收尚屬于試點示范技術(shù)，包鋼、建龍西林鋼鐵進行了中試應(yīng)用。預計能耗節(jié)約5kgce/t-鋼以上。

　　23）轉(zhuǎn)爐底吹二氧化碳煉鋼技術(shù)

　　技術(shù)簡介：CO2具有弱氧化性，在鋼液中能與C、Si、Mn、Fe等發(fā)生氧化反應(yīng)，CO2與鋼中[C]反應(yīng)生產(chǎn)CO。底吹CO2氣體在底吹元件出口的初始動能CO2氣體從常溫熱膨脹至煉鋼溫度做膨脹功，CO2與鋼中[C]發(fā)生反應(yīng)，生成2倍體積的CO做膨脹功；CO2和CO氣體混合后，在上浮過程所作的功在相同底吹強度條件下，CO2對轉(zhuǎn)爐熔池的攪拌效果要比Ar和N2強，在脫碳反應(yīng)劇烈的吹煉中期，對熔池攪拌能力幾乎是底吹A(chǔ)r或N2的2倍。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在酒鋼集團宏興鋼鐵、首鋼京唐進行了試驗應(yīng)用。數(shù)據(jù)顯示因CO2攪拌強度大，鋼水碳氧積降低，鋼水自由氧降低20~50ppm；脫碳速度加快，吹煉時間縮短30~50秒，氧氣消耗量降低，同時替代氮氣和氬氣；鋼砂鋁和硅錳合金用量減少。

　　技術(shù)簡介：包括蒸汽生產(chǎn)和使用的預測控制模型，以及蓄熱器壓力調(diào)節(jié)平臺，控制現(xiàn)場設(shè)備，實現(xiàn)自動調(diào)節(jié)煉鋼低壓蒸汽外送量和中壓蒸汽補入量，通過計算機智慧計算和模型控制，實現(xiàn)煉鋼蒸汽系統(tǒng)自平衡，最終達到煉鋼蒸汽放散為零、中壓蒸汽補入為零的目標，提升煉鋼蒸汽的回收利用水平。此外，提高轉(zhuǎn)爐自產(chǎn)蒸汽利用率，最大限度供真空系統(tǒng)使用和回收并網(wǎng)，精準把控蒸汽用量分配。增設(shè)蒸汽自動控制閥，將控制權(quán)前移至崗位，依托生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)，根據(jù)轉(zhuǎn)爐和真空系統(tǒng)生產(chǎn)節(jié)奏，實時、快速反應(yīng)，合理分配、利用蒸汽資源，最大限度減少空耗損失。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，煉鋼蒸汽回收量增加4kg/t-鋼，年蒸汽回收量增加約3.66萬噸。

　　25）轉(zhuǎn)爐除塵風機節(jié)能控制技術(shù)

　　技術(shù)簡介：基于大數(shù)據(jù)分析和智能控制理論，通過研究不同工藝條件下電機和負載匹配關(guān)系、控制策略優(yōu)化等，實現(xiàn)電機系統(tǒng)用能最優(yōu)化。針對轉(zhuǎn)爐除塵工藝優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐每個冶煉周期為30min左右，吹煉時間和裝、出料的時間基本各占一半，風機在轉(zhuǎn)爐吹煉時高速運行，在吹煉后期及補吹時中速運行，而在出鋼和裝料期間可將速度降低，既能滿足轉(zhuǎn)爐冶煉工藝要求，又能實現(xiàn)節(jié)能。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼實踐顯示，通過將工頻風機改造為變頻風機，除塵風機節(jié)電率達到10.5%，節(jié)電量126萬kWh，節(jié)約電費63萬。

　　技術(shù)簡介：鐵包/鋼包烘烤器采用帶煙氣回流的煤氣-氧氣分級卷吸燃燒技術(shù)，通過燃燒器結(jié)構(gòu)設(shè)計，氧氣和煤氣經(jīng)由不同噴嘴以不同的速度進入鋼包內(nèi)，在反應(yīng)前分別與煙氣發(fā)生卷吸、彌散混合后燃燒，煤氣噴嘴出口的一次氧氣使得火焰根部燃燒更穩(wěn)定，二次氧氣在鋼包內(nèi)與煙氣和煤氣二次混合燃燒，實現(xiàn)高溫火焰的同時，使燃燒在整個爐膛內(nèi)進行，燃燒區(qū)域大，火焰分布廣，溫度均勻性好，煙氣中NOx減少。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼等多家企業(yè)應(yīng)用。包底溫度＞1000℃，燃料節(jié)約率達到50%，溫度控制精度≤10℃（烘烤溫度＞250℃）。

　　27）鐵鋼界面鐵水智能調(diào)度系統(tǒng)

　　技術(shù)簡介：通過工業(yè)網(wǎng)絡(luò)改造或新增，實現(xiàn)與企業(yè)已有信息化系統(tǒng)互聯(lián)互通，實現(xiàn)鐵水調(diào)度相關(guān)生產(chǎn)數(shù)據(jù)、設(shè)備運行數(shù)據(jù)和其他重要數(shù)據(jù)的自動采集；應(yīng)用RFID技術(shù)、GPS技術(shù)及3D仿真建模等智能化手段，實現(xiàn)機車、鐵水罐準確定位跟蹤、鐵水信息的智能識別，將煉鐵-煉鋼工序緊密銜接，鐵鋼界面鐵水調(diào)運預判及時、組織有序。并根據(jù)企業(yè)實際需求，開發(fā)集監(jiān)控預警、調(diào)度指令、生產(chǎn)實績、生產(chǎn)計劃、數(shù)據(jù)分析、歷史信息、基礎(chǔ)配置等功能的智能管理系統(tǒng)，實現(xiàn)對鐵水運輸過程的規(guī)范化、精細化、智能化管理，減少鐵水運輸過程溫降。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在唐山港陸鋼鐵、寶鋼股份等多家企業(yè)應(yīng)用。某鋼實踐顯示，鐵水罐周轉(zhuǎn)率顯著提高，鐵水入轉(zhuǎn)爐溫度提高10℃以上，噸鐵節(jié)能約2.28 kgce，減排5.93kg CO2。

　　技術(shù)簡介：羅茨泵與螺桿泵結(jié)合，利用羅茨泵對RH工藝廢氣“增壓”來滿足高抽氣量的要求，利用螺桿泵將工藝廢氣壓縮至大氣壓以上后排出，滿足RH工藝真空度高、快速抽真空要求。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。工序能耗下降0.5 kgce/t-鋼。

　　技術(shù)簡介：將放散轉(zhuǎn)爐煤氣，直接引入燃燒器點火器，通過燃燒器中預置的催化劑，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煤氣催化燃燒，并作為點火燃燒氣源，替代原焦爐煤氣伴燒火源。通過控制高壓電弧作用，當有轉(zhuǎn)爐煤氣到達放散塔時再點火，取代高耗能的持續(xù)伴燒，實現(xiàn)節(jié)能降耗。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼股份等企業(yè)應(yīng)用。實現(xiàn)零使用焦爐煤氣長明火點火伴燒，較實施前每年節(jié)約1425.6萬m3焦爐煤氣。

　　技術(shù)簡介：改變傳統(tǒng)RH真空室烘烤方式，采用富氧比約45%左右烘烤模式，減少煙氣量、降低排煙熱損失，提高火焰區(qū)溫度，增加煙氣黑度，提高加熱效率，提高烘烤升溫速度，降低烘烤時間，提高生產(chǎn)效率。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼股份應(yīng)用。實施RH真空室富氧烘烤技術(shù)，升溫速度提升近一倍，降低烘烤時間約50%。

　　31）電爐廢鋼預熱技術(shù)

　　技術(shù)簡介：電弧爐由一個熔化爐和一個廢鋼預熱豎爐組成。廢鋼預熱豎爐系統(tǒng)由上閘門、廢鋼室、下閘門、豎爐、推鋼機和水冷盤組成。預熱豎爐直接剛性地連接到熔化爐，在熔融過程中廢鋼一直存在于豎爐中，豎爐底部的廢鋼接近鋼水或與鋼水接觸，豎爐底部的廢鋼熔化后，豎爐中廢鋼高度降低時，廢鋼會被加入到豎爐中。在熔化夠一爐鋼量后，停止加入廢鋼。接下來在預熱豎爐內(nèi)充滿廢鋼的情況下，進入到加熱期。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在本鋼板材等企業(yè)應(yīng)用。廢鋼預熱溫度達到600℃，降低冶煉電耗120kWh/t-鋼以上。

　　5.軋鋼工序

　　技術(shù)簡介：采用一對相對旋轉(zhuǎn)的鑄輥做為結(jié)晶器，使液態(tài)金屬在極短的時間內(nèi)凝固并熱成型，直接成為金屬薄帶。薄帶鑄軋工藝改變了傳統(tǒng)的鋼材生產(chǎn)方法，取消了連鑄、粗軋、熱連軋及相關(guān)的加熱、切頭等一系列常規(guī)工序，將亞快速凝固技術(shù)與熱加工成型兩個工序合二為一，真正實現(xiàn)了“一火成材”，大幅度地縮短了鋼鐵材料的生產(chǎn)工藝流程。

　　應(yīng)用情況：在江蘇沙鋼、山西宏達等企業(yè)應(yīng)用或建設(shè)中。薄帶鑄軋工藝總能耗約為傳統(tǒng)熱連軋工藝的1/5左右，溫室氣體排放量約為1/4左右，大幅減少燃耗、水耗、電耗。

　　技術(shù)簡介：設(shè)備安裝于冷床上方，以脫鹽水為一種工質(zhì)，以熱空氣為另一種工質(zhì)，通過換熱器強化傳熱，達到對管內(nèi)工質(zhì)加熱目的。系統(tǒng)由預熱單元、再熱單元及公共部分組成。預熱單元布置于冷床上方低溫區(qū)，再熱單元布置于冷床上方高溫區(qū)。當水通過預熱單元時，快速吸收冷床表面的輻射熱，溫度在短時間內(nèi)達到110℃，再經(jīng)循環(huán)流入再熱器中形成壓力0.9MPa的飽和蒸汽送入汽包并外供。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在陜西龍門鋼鐵中試應(yīng)用中。預期年回收壓力≥0.9Mpa蒸汽72000t。

　　技術(shù)簡介：利用氧氣（氧濃度91%~100%）直接取代空氣進行的燃燒方式，采用純氧無焰燃燒器，利用氧氣與高熱值燃料直接形成無焰燃燒，實現(xiàn)高效、高質(zhì)量加熱。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在唐山某鋼鐵有限公司120t/h步進梁式加熱爐上實施。某鋼廠應(yīng)用燃料單耗較改造前節(jié)能≥20%，氧化燒損降低15%，產(chǎn)量提升15%。

　　技術(shù)簡介：基于爐膛殘氧和一氧化碳閉環(huán)優(yōu)化控制，采用激光燃燒分析儀檢測加熱爐各段爐膛內(nèi)O2和CO殘余量進行快速、連續(xù)、實時的監(jiān)測和記錄，進而實時調(diào)整爐內(nèi)各段空燃比/空氣過剩系數(shù)，大幅度降低由于熱值波動、流量計計量誤差、閥門開度誤差等因素導致的燃燒狀態(tài)偏離現(xiàn)象，使得各段燃燒狀態(tài)處于最佳燃燒狀態(tài)。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼廠應(yīng)用后降低煤氣消耗≥5%、降低氧化燒損≥8%。

　　36）軋鋼加熱爐蓄熱式燃燒技術(shù)

　　技術(shù)簡介：蓄熱式燒嘴成對工作，二者交替變換燃燒和排煙工作狀態(tài)，燒嘴內(nèi)的蓄熱體相應(yīng)變換放熱和吸熱狀態(tài)。當一只燒嘴處于燃燒工作狀態(tài)時，此燃料通路開通、常溫空氣（常溫煤氣）通過熾熱的蓄熱體，被加熱為熱空氣（熱煤氣）去助燃（燃燒）；另一只燒嘴一定處于蓄熱狀態(tài)作為煙道，此燃料通路關(guān)閉，燃燒產(chǎn)物在引風機的作用下經(jīng)燃燒通道到蓄熱體，使蓄熱體蓄下熱量后，經(jīng)煙道由煙囪低溫排出。通過蓄熱體，使出爐煙氣的余熱得到回收利用。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)已在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。蓄熱式燒嘴的煙氣排出溫度可降到150~200℃或更低，空氣可預熱到1000℃以上，熱回收率達85%以上，溫度效率達90%以上。

　　37）加熱爐無焰富氧燃燒技術(shù)

　　技術(shù)簡介：主要特征是向燃燒器分別噴入高速的燃料和氧氣，可有效克服傳統(tǒng)助燃空氣富氧燃燒技術(shù)帶來的因理論燃燒溫度較高造成的爐內(nèi)溫度不均勻及熱力型NOx易產(chǎn)生等問題。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)目前在馬鋼等企業(yè)應(yīng)用。加熱產(chǎn)能提高10%以上、燃耗下降10%以上，燒損下降10%以上，加熱溫度均勻性明顯改善，煙氣NOx達標排放。

　　技術(shù)簡介：針對加熱爐傳統(tǒng)插件換熱器熱效率低、空氣預熱溫度不高的問題，采用內(nèi)翅片+外翅片的高效換熱器或板式換熱器，增加換熱器的換熱面積，強化換熱，從而提高換熱器的綜合傳熱系數(shù)，達到提高換熱器的熱效率、降低加熱爐燃料消耗的目的。且該技術(shù)不改變原有煙道尺寸，無需增加或更換風機等設(shè)備。

　　應(yīng)用情況：已在寶鋼、鞍鋼等企業(yè)多座加熱爐上應(yīng)用。提高換熱器熱效率6.41%、空氣預熱溫度100℃，降低加熱爐燃料消耗5%。

　　39）全流程鋼廠水系統(tǒng)智慧管控與零排放技術(shù)

　　技術(shù)簡介：根據(jù)長流程鋼廠水系統(tǒng)現(xiàn)狀以及鋼鐵所處地區(qū)淡水資源的特點，聚焦源頭節(jié)水、廢水處理回用、濃縮液資源化和智慧集中管控四個維度，開展多渠道非常規(guī)水源可持續(xù)利用、水系統(tǒng)全流程智慧管控、廢水“梯級處理-分級回收-分質(zhì)利用”處理以及排海廢水全量資源化利用等技術(shù)。

　　應(yīng)用情況：寶鋼湛江鋼鐵應(yīng)用。實現(xiàn)全流程廢水零排放，2021年噸鋼耗水同口徑對比2018年0.76m3/t，節(jié)約731噸標煤，減少碳排放1496噸，年節(jié)水成本3325萬元。

　　40）分質(zhì)供水、梯級用水、循環(huán)利用節(jié)水技術(shù)

　　技術(shù)簡介：鋼鐵企業(yè)梯級補排水、系統(tǒng)大循環(huán)工藝主要采用分質(zhì)補水，將高水質(zhì)用戶的排水作為低水質(zhì)用戶的補水并進行系統(tǒng)大循環(huán)（將煉鋼余熱鍋爐、軋鋼汽化冷卻、煉鐵軟水循環(huán)系統(tǒng)等的軟水排水排入各分廠凈循環(huán)水系統(tǒng)作為補充水，將各分廠的凈循環(huán)水系統(tǒng)的排水作為各分廠濁循環(huán)水系統(tǒng)的補充水，各分廠濁循環(huán)水系統(tǒng)的排水排入廢水處理系統(tǒng)，經(jīng)處理后用于除鹽水制備系統(tǒng)，將制備的除鹽水用于余熱鍋爐、汽化冷卻、軟水循環(huán)系統(tǒng)等高水質(zhì)用戶的補水，完成一個大循環(huán)，開始下一個大循環(huán)），生產(chǎn)新水只作為大循環(huán)的補充水。

　　應(yīng)用情況：陜鋼集團漢鋼公司應(yīng)用該技術(shù)?？蓪崿F(xiàn)噸鋼耗新水量約1.5 m3。

　　41）鍋爐用汽水系統(tǒng)增效的電磁技術(shù)應(yīng)用

　　技術(shù)簡介：采用交變電磁水處理裝置用于火電廠鍋爐用汽水系統(tǒng)，將其安裝在高溫高壓水流經(jīng)的管道上，產(chǎn)生交變電磁場，獲得洛侖磁力。洛侖磁力作用下，水的氫鍵極易得到弱化，此外洛倫茲力抑制陰陽離子的結(jié)合，阻垢除垢效果明顯，管壁內(nèi)外熱導率和水分子熱交換效率得以提升。

　　應(yīng)用情況：在寶鋼湛江鋼鐵實施應(yīng)用。裝置投運后熱耗率從8161.1 kJ/kWh下降為8136.1kJ/kWh，降低了25kJ/kWh；發(fā)電煤耗從306.89g/kWh下降為305.52g/kWh。

　　42）冷卻塔水電雙動力風機節(jié)能技術(shù)

　　技術(shù)簡介：由水能機和補償電機構(gòu)成的水電雙動力節(jié)能風機系統(tǒng)，使得冷卻塔風機系統(tǒng)具有水能機和補償電機雙動力，將循環(huán)水系統(tǒng)富余的壓力轉(zhuǎn)換為動能驅(qū)動風機運轉(zhuǎn)，在確保冷卻塔完全滿足生產(chǎn)工藝冷卻降溫的同時，節(jié)省電耗。整套設(shè)備動能以系統(tǒng)回水余能驅(qū)動水能機為主，動力補償為輔。

　　應(yīng)用情況：已在包括鋼鐵冶金、石油化工等行業(yè)近百家企業(yè)的新建冷卻塔或已安裝冷卻塔上應(yīng)用。水電雙動力節(jié)能技改后，節(jié)電率達到70%以上。

　　技術(shù)簡介：選用高效超臨界煤氣發(fā)電技術(shù)，替代低參數(shù)、高能耗、低效率、老化嚴重的低參數(shù)汽輪機，高效超臨界煤氣發(fā)電主蒸汽額定壓力24.2MPa，主蒸汽額定溫度600℃，配套超臨界參數(shù)直流爐，單爐膛、平衡通風、一次再熱燃氣鍋爐及高效超臨界、一次再熱、單軸、單排汽、凝汽式汽輪機?？蓪⑷珡S熱效率提高到43.5%，大大提高高爐煤氣的利用效率。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵公司應(yīng)用。超高效超臨界機組全廠熱效率純凝工況下為43.5%，相比現(xiàn)有高溫高壓機組效率（平均熱效率約29%）提升約50%。

　　技術(shù)簡介：利用80~350℃中低溫廢熱以及冷媒介質(zhì)低沸點特性，結(jié)合高速磁浮發(fā)電機、渦輪機、熱力、機械、電力電子技術(shù)，經(jīng)系統(tǒng)優(yōu)化整合而成低溫發(fā)電系統(tǒng)。預熱器、蒸發(fā)器接受熱源(>80℃的水或低壓蒸汽)的熱量，將有機工質(zhì)（R245FA）加熱成高壓的蒸汽，然后進入膨脹機推動轉(zhuǎn)子做功，同時降溫降壓，再進入冷凝器冷凝成液體，液體被工質(zhì)泵升壓，進入預熱器、蒸發(fā)器，完成一輪循環(huán)。從而可將低品位熱能轉(zhuǎn)換為高品位的電能。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)尚在市場推廣階段。某鋼廠應(yīng)用差壓高速磁浮發(fā)電技術(shù)，裝機容量250kW，預計可產(chǎn)低壓蒸汽流量25~65噸/小時，年凈發(fā)電量176萬kWh（年按8000小時運行），年節(jié)約標煤563噸。

　　技術(shù)簡介：與周邊系統(tǒng)建立通訊接口，實現(xiàn)與生產(chǎn)、設(shè)備、用能過程深度在線融合，進行裝置級、系統(tǒng)級及多系統(tǒng)聯(lián)合優(yōu)化。具體體現(xiàn)在多介質(zhì)系統(tǒng)綜合平衡、工序之間的供需協(xié)同、區(qū)域物流-能流的協(xié)同等多個方面，采用智慧模型和機器學習等技術(shù)，以時空擴展為基礎(chǔ)。建立智慧能源管理平臺，實現(xiàn)多能源介質(zhì)智能調(diào)度和精細化能源管理需求，重點分析和跟蹤相關(guān)單元能源消耗、能效指標、異常因素等相關(guān)變量，提高鋼鐵企業(yè)能源領(lǐng)域的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化。

　　應(yīng)用情況：目前在寶鋼、首鋼京唐、馬鋼、太鋼等多地得到應(yīng)用。某鋼實施智慧能源信息化項目后，結(jié)合生產(chǎn)工藝特點和物料能源消耗實際數(shù)據(jù)，實現(xiàn)全公司、各工序碳排放總量、強度月度在線統(tǒng)計核算功能。能源加工轉(zhuǎn)化效率由93.8%提升到94.46%，提升0.66%，節(jié)能量727.92tce/年。

　　46）壓縮空氣系統(tǒng)集中群控智慧節(jié)能技術(shù)

　　技術(shù)簡介：通過準確掌握用戶的用氣規(guī)律并作出趨勢預測，設(shè)定滿足生產(chǎn)工藝需求的最低壓縮空氣系統(tǒng)總管壓力，再通過采用高效空壓機、零氣耗干燥機、疏水閥等設(shè)備，以及精準調(diào)控空壓機，可降低總管壓力波動，適當降低總管壓力，能降低管路泄漏量，滿足用戶經(jīng)濟用氣需求實現(xiàn)節(jié)能。系列高效設(shè)備。

　　應(yīng)用情況：寶鋼等多個企業(yè)應(yīng)用。可節(jié)電5%，并減少定員和勞動強度。

　　技術(shù)簡介：通過增加變頻器或永磁調(diào)速裝置，對電機運行頻率或其拖動負載的轉(zhuǎn)速進行調(diào)節(jié)，實現(xiàn)按電機拖動設(shè)備經(jīng)濟用能需求進行能源供給，做到電機運行節(jié)電。典型拖動設(shè)備如各種風機（助燃風機、除塵風機）、水泵（氨水泵、層流冷卻水泵）、容積式空壓機、皮帶輪等設(shè)備的電機。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在寶鋼、鞍鋼、北營鋼鐵等多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼實踐表明，助燃風機系統(tǒng)節(jié)電率23%，排煙風機系統(tǒng)節(jié)電率20.9%，平均節(jié)電率8%~25%；

　　48）超一級能效智慧空壓站

　　技術(shù)簡介：從系統(tǒng)設(shè)計、設(shè)備選型、運行優(yōu)化、全生命周期管理等維度著手，建設(shè)一級能效空壓站。系統(tǒng)通過應(yīng)用超高效空壓機組、低露點多模式節(jié)能型干燥機、高效管網(wǎng)輸配、系統(tǒng)智能控制、設(shè)備安康管控、智慧能源云服務(wù)等技術(shù)，形成一級智慧空壓站系統(tǒng)裝備，提供“高能效、高品質(zhì)、高安全、高智能”的壓縮空氣系統(tǒng)。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在山鋼、南鋼、本鋼等多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼應(yīng)用實踐表明，萬立方壓縮空氣電耗最低1050kWh，綜合輸功效率超一級能效8%。

　　技術(shù)簡介：鋼廠地下供水管線由于管材老化、年久失修等原因，管線漏損事故頻頻發(fā)生，每年因管道漏損造成的直接經(jīng)濟損失不可忽視。構(gòu)建了雷達波聲波雙波耦合的管道漏損定位技術(shù)，同時開發(fā)了雷達圖像數(shù)據(jù)的多屬性分析技術(shù)和探地雷達時頻綜合分析技術(shù)，進一步挖掘了探地雷達圖像中復雜、可靠的信息，以此實現(xiàn)對漏損位置和規(guī)模的精準識別。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼本部和鲅魚圈鋼鐵分公司應(yīng)用。對埋深不超過4米的管道，實現(xiàn)現(xiàn)場定位準確率≥75%，定位精度小于1米。

　　50）CCPP燃氣輪機發(fā)電技術(shù)

　　技術(shù)簡介：選用低熱值煤氣發(fā)電技術(shù)，應(yīng)用燃氣輪機替代低參數(shù)、高能耗、低效率、老化嚴重的低參數(shù)汽輪機。發(fā)電熱效率提高到43%以上，大大提高了高爐煤氣的使用效率。燃料適應(yīng)性好，負荷變動大。

　　應(yīng)用情況：技術(shù)在國內(nèi)多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用，對副產(chǎn)煤氣管理水平要求高。